3D-Druck in der Dentaltechnik

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Benjamin Schick (rechts) vom Dentallabor Schick erklärt den Teilnehmern der technischen Weiterbildung die Softwarebearbeitung.

Kaufbeuren – Auch die Bundeswehr interessiert sich für die 3D-Drucktechnik. Aus diesem Grund besuchten im Rahmen einer technischen Weiterbildung, unter der Leitung von Hauptmann Thorsten Kaul, Lehrer und technische Ausbilder der Abteilung Süd des Technischen Ausbildungszentrums der Luftwaffe das Dentallabor Schick in Kaufbeuren.

Hier wurde ihnen der aktuelle Stand bei 3D-Drucktechnik erläutert und in der Praxis vorgeführt. Militärische und zivile Lehrer sowie technische Ausbilder der Bundeswehr sollen in diesen Weiterbildungen ihr Fachwissen auf aktuellem Stand halten und moderne Techniken kennenlernen. 

Schon seit einigen Jahren ist 3D-Drucktechnik in der Prototypenherstellung in der Industrie verfügbar, erklärte Benjamin Schick vom Dentallabor Schick. Auch in der Dentaltechnik sei „Computer-Aided-Development” (CAD) und „Computer-Aided-Manufacturing” (CAM) in Verbindung mit entsprechender Software aktueller Stand der Technik. 

So können laut Schick zum Beispiel die unangenehmen Vorgänge beim Zahnarzt bei einem Gebissabdruck deutlich angenehmer gestaltet werden. So werde das Prozedere mit Knetmasse, verbunden mit dem Warten auf das Aushärten, durch den Einsatz von mundgerechten Streifenlichtscannern innerhalb weniger Sekunden erledigt. Für den industriellen Einsatz kommen auch Laser- oder Taktile Scanner zum Einsatz, so Schick. 

Die gewonnenen digitalen Daten können dann mit Hilfe von komfortablen Softwareprogrammen in zeitgemäßer 3D-Grafik bearbeitet und optimiert werden. Im Herstellungsprozess kommen, laut Schick, dann hoch präzise CNC-Schleifer zum Einsatz, die im Falle der Dentaltechnik zum Beispiel das Basismaterial für Implantate oder Kronen aus Metall- oder Keramik-Trägermaterial herausarbeiten. 

Bei Arbeitsschablonen oder Provisorien bei Zahnersatz werden die Teile im 3D-Druck aus dem Nichts in lichtaushärtenden Kunststoff-Schichten aufgebaut, erklärte Schick. Hierbei führe eine Kantengenauigkeit von circa zehn Mikrometern zu hoher Originalnähe. Weiterhin lassen sich komplexe Gebilde produktionstechnisch besser aufbauen als abtragen. Die Aushärtung erfolgt dann durch die punktgenaue Ablenkung eines Laserstrahls, so Schick. 

In der industriellen Praxis können so digitalisierte Daten über große Entfernungen übertragen und an Ort und Stelle Muster, Prototypen oder provisorische technische Teile produziert werden. Wegen der momentan noch langen Zeitspanne beim schichtenweisen Aufbau werde diese Technologie noch nicht zur Serienproduktion eingesetzt. „Die Einsatzmöglichkeiten stehen aber erst am Anfang und werden sich entwickeln“, so Schick. 

Um die Arbeit in der Praxis vorzuführen, wurde für eine praktische Anwendung ein beliebiges Objekt, in diesem Falle ein Ehering, genommen und in einem 3D-Scanner eingelesen. Anschließend wurden die Daten im Computer bearbeitet, wegen der relativen Weichheit des Kunststoffmaterials bis zum Aushärten, hilfreiche Stützstrukturen eingeplant. 

Die Herstellung eines einzelnen Ringes im Stereolithografieverfahren würde knapp unter drei Stunden Zeit benötigen, die Herstellung von zehn oder 20 Ringen auf der gleichen Trägerplatte nur unerheblich mehr, „weil die Ablenkung des Laserstrahls massefrei und damit sehr schnell ist“, so der Experte. Schmunzelnd meinte abschließend Benjamin Schick, „jedem der zehn Ringe einen anderen Namen als Gravur zu geben wäre computertechnisch kein Problem, wohl aber ehetechnisch problematisch für den Ringbesitzer“.

von Wolfgang Krusche

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